小吴是厂里最不爱说话的质检员，话不多，但手勤。每天巡检产线，他总在问题产品上贴一张黄色小贴纸，写上编号、瑕疵类型和发现时间。这些贴纸像是流水线上的‘病历标签’，谁看了都明白哪里出了岔子。

起初没人当回事，直到有一天，这批贴了纸的产品被返工时，维修组翻遍记录也找不到原始标注——贴纸不见了。有的被蹭掉，有的被工人顺手撕了，还有的混进废料一起进了碎纸机。维修组长打电话问小吴：‘你上次说三号工位的焊接虚焊，具体是哪一批？’

小吴翻出自己的笔记本，密密麻麻记了三天的数据，可对方还是对不上批次号。那一次，返工拖了八小时，生产计划全乱了套。

第二天，生产主管把小吴叫去开会，不是批评，而是问他：‘能不能让这些贴纸‘长腿跑’，别再靠人贴、靠人捡？’

小吴其实早有想法。他试过Excel登记，但每次巡检要来回跑办公室，耽误工夫；也想过拍照发群，可微信聊天记录一刷就沉底，根本没法追溯。后来他在同事推荐下，用了蓝点通用管理系统，自己搭了个‘瑕疵追踪表’。

他先建了几个字段：产品批次、工位编号、瑕疵类型（下拉选项）、严重等级（分高/中/低）、处理状态（待处理、已返修、已确认）。最关键是加了个‘现场拍照上传’功能——巡检时发现问题，掏出手机拍一张，选好参数，一键提交。

更妙的是，他设置了自动通知。数据提交后，系统会根据工位编号，自动@对应班组的负责人。维修组那边还能看到所有未闭环的问题清单，按紧急程度排序，再也不用到处问‘哪个要先修’。

用了两周，车间主任发现返修响应时间从平均6小时缩到2.3小时，重复缺陷率降了一半。最意外的是，一线工人也开始主动用手机查记录。有个老焊工以前总说‘我没出过问题’，结果调出数据一看，他那个工位三个月内被标记了17次‘焊点不饱满’，他自己都愣了。

后来，品控部干脆把这套表复制过去，做了个‘客户投诉溯源模板’，关联到出厂批次和质检记录。销售那边反馈，现在应对客户质疑，5分钟就能调出完整链条，不像以前要翻三四本纸质台账。

其实小吴没学过编程，也不懂数据库原理。但他发现，蓝点这类系统最方便的地方，就是‘想管什么，就自己画个格子’。比如他们最近新增了一个‘整改验证’字段，要求维修完成后必须补拍修复照片，否则状态不能关闭。这招杜绝了‘口头说修好了’的情况。

还有个细节变化：以前开质量会，大家各执一词，现在投影一打，所有人盯着同一份实时数据表，争议少了，讨论多了。有一次，技术员从历史数据里拉出趋势图，发现某种材料在湿度超过65%时，外观不良率飙升，这才推动采购换了包装标准。

现在，那叠黄贴纸还躺在小吴抽屉里，但再也没用过。倒是新来的实习生学会了自己搭表，给模具保养做了个提醒系统，连更换润滑油的时间都能自动倒计时。

有时候管理的突破，不是靠多先进的理论，而是让每一个‘标记’真正活下来，能被看见、能被追踪、能长出后续动作。一张贴纸会丢，但一条结构化数据，只要设定好路径，就能自己走完全程。