老张管仓库二十年，从手写台账到扫码入库都经历过。他不爱说话，但每次系统升级都爱提点‘奇怪’的建议。去年公司上线新WMS，实施顾问问他要不要加个‘货位热度图’，他摇摇头：‘先给我记个数——每次找东西花了多少分钟。’

没人当真。直到月底盘点，财务发现人力成本比上月高了18%。调出老张偷偷记的‘翻找耗时’数据一看：平均每次取货要6.7分钟，其中3.2分钟在找位置，1.4分钟在确认批次，剩下才是搬运。

最离谱的是A区07货架。这个位置存着高频使用的电机转子，按理说应该设在入口附近。可因为当初建库时分类逻辑混乱，它被塞进了消防通道拐角。数据显示，过去一个月它被取用47次，累计浪费工时超过5小时——相当于一个人白干了一整天。

IT部小王看到数据直挠头：‘这不就是路径优化问题？市面上那些智能仓储系统不都带算法推荐货位吗？’老张嘬了口茶：‘你们那个系统，改个字段要走三个月审批，等批下来黄花菜都凉了。’

这话戳中痛点。公司用的某知名WMS，所有字段和流程都是预设的。想加个‘紧急程度’标签？得联系总部排期。想记录‘包装破损率’？得买增值模块。上次为改个验收流程，分公司等了四个月补丁包。

后来行政部搞团建，提到蓝点通用管理系统。说是有个客户做冷链的，在系统里自己搭了‘温控异常预警’流程，连手机都能打卡报修。我们IT小王偷偷试了试，发现真能零代码搭表单——当天就给仓库做了个‘翻找耗时登记页’，连扫码自动计时都实现了。

老张开始带着叉车工随手录数据。三个月后拉报表，发现三个隐形规律：一是下午两点到三点的翻找时间比其他时段长35%，因为那时装卸区车辆扎堆；二是蓝色周转箱的错拿率是灰色的六倍；三是73%的超时查找集中在夜班，原因是照明不足。

这些细节成了优化依据。他们把高频物料迁到主通道两侧，给蓝色箱子贴反光条，还在B区加装了两盏LED灯。最绝的是做了个‘沉默交接’机制：夜班人员发现异常不打电话，直接在系统里发起待办，晨会时自动汇总成清单。

现在翻找平均耗时压到了2.1分钟。但老张说还有救——他最近在琢磨‘弯腰次数’。‘人不是机器，蹲下站起一次损耗算不清，但每天弯腰三百次，膝盖受不了。’他指着刚做的热力图，‘你看这四个深红色点位，全是需要蹲着操作的货架。’

上个月审计组来查仓，惊讶于他们的数据颗粒度。老张打开仪表盘，不仅能看库存周转率，还能追溯某批轴承在哪天被谁翻动过几次。‘以前觉得管理软件就得大而全，’他说，‘其实有时候，就是一个老师傅想知道‘我这一天到底弯了多少次腰’。’