老刘在厂里干了十几年设备维修，最怕的不是机器坏，而是‘说不清’。

比如上周三凌晨两点，注塑机又停了。值班员打电话来，只说‘动不了’，老刘摸黑赶到车间，拆开电柜才发现是PLC模块烧了。可备件在另一厂区，调货花了六小时。生产主任拍桌子：‘就不能早点发现？’

他委屈——上个月这台机报过三次‘偶发停机’，每次修完填张纸质单就完了，没人把它们串起来看。直到信息科小王拿着一台平板过来，说：‘试试这个蓝点系统，你想要什么记录方式，自己搭。’

老刘一开始不信。但小王当场在平板上拖了个表单：设备编号、故障现象、处理人、更换部件、停机时长，再加个拍照上传栏。最关键是，每修一次，自动在设备档案里生成一条时间轴。

‘那我能标颜色吗？’老刘问。‘当然，你设规则就行——同一设备月报三次同类故障，自动标红。’

就这么着，老刘开始自己建‘故障库’。他给每台机器建了电子档案，把过去两年手写的维修本翻出来，一条条补录。起初大家笑他较真，直到两周后，压铸机A3连续三天出现‘液压压力波动’，系统自动弹出预警，并关联出三个月前的两次类似记录。

他顺藤摸瓜查油路，发现是冷却器内部微渗，平时不易察觉。提前更换后，避免了一次可能的大规模油污污染模具事故。生产经理专门开会表扬，还把这套模式推到了其他车间。

现在，老刘的‘故障地图’已经成了新员工培训材料。鼠标一点，全厂设备三年内的维修史全摊开在屏幕上，按故障类型、频次、部件分类筛选。备件采购不再靠‘感觉’，而是根据系统统计的月均消耗量自动提醒。

更意外的是，操作工也开始用这个系统。以前他们怕报小问题被说是‘事多’，现在随手拍个照片、选个故障类别就能提交，处理进度实时可见。有次包装线皮带打滑，操作工刚上报，老刘那边还没接单，系统已根据历史数据推送了‘张紧轮磨损’的常见处理方案。

其实蓝点系统没预设什么‘设备管理模块’，它就是一张白纸。老刘能加字段、改流程、设提醒，甚至把巡检路线做成打卡任务，每天巡检员手机上按顺序点签，漏了的自动标黄。

隔壁厂来参观，问用的啥高级EAM（企业资产管理系统），听说是‘自己搭的’都不信。但他们没看到的是，老刘花了一个月，反复调整表单逻辑，试过五种分类方式，才整出这套‘顺手’的体系。

前两天，他琢磨着要把振动传感器的数据接入进来。虽然还不太懂API怎么调，但他已经画好了草图：实时数据流进系统，一旦某轴承温度连续两小时超阈值，自动创建一条待确认工单，推送给当班工程师。

厂长老李笑着说：‘以前觉得信息化是办公室的事，现在倒好，修机器的老伙计都成数据产品经理了。’