老李在厂里管仓库二十年，从手工记账到条码系统，换了几轮设备，唯一没变的是他那支磨得发亮的红笔。每次盘点，他总习惯先在纸上画个草图，再对着货架一栏栏核对。年轻人笑他‘复古’，可去年年底那次大盘点，偏偏是他这‘土办法’揪出了大问题。

那天是腊月二十三，全厂都在赶年前最后一波出货。系统导出的库存报表显示，A区3号架的铜接头余量还有87件，足够支撑两天生产。但老李走到架子前，伸手一摸，心里咯噔一下——空的。不只是3号架，旁边几个标着‘常备件’的位置也都半空着，有的甚至连标签都歪了。

他翻出自己手绘的草图，对照系统数据，越看越不对劲。按他的记录，这几样物料早该补货了，可系统里却一直显示‘可用’。更奇怪的是，扫码枪扫那些空位上的条码，照样能读出信息，仿佛东西还在那儿。

这事报上去后，IT小张来查了一圈，发现问题出在流程断点上。原来这些物料是上个月临时调拨给外协厂的，走的是纸质审批单，没走系统流程。等归还时，对方仓管随手把货塞回原位，也没做入库登记。系统自然不知道它们‘死而复生’，而日常出入库又没人扫归还码——大家都图快，直接拿走就用。

‘不是系统坏了，是动作漏了。’小张最后总结。但这话听着轻巧，背后却是三个部门的协作裂缝：生产要料急，不等流程；仓库图省事，跳过登记；外协厂不懂规矩，随性操作。一个扫码枪扫不出的东西，暴露的是一整套‘看得见流程、看不见执行’的管理假象。

之后厂里开了几次会，有人提议上更贵的RFID，有人说要加强稽查。但老李提了个建议：能不能让每个物料位有个‘状态灯’？绿灯表示在库且可用，黄灯是待处理，红灯就是异常。关键是，这个状态不能只靠系统自动算，得有人去确认、去点亮。

技术部后来搞了个试点，在几个关键物料位装了带按钮的小灯盒，每次完成归还或补货，操作员必须手动按一次，同时扫码登记。系统同步更新，超时未操作就自动标黄预警。试运行一个月，异常率降了七成。最意外的是，连隔壁车间的工具柜也开始仿着做。

其实老李知道，灯不灯的只是个提醒。真正起作用的是那个‘必须按一下’的动作——它把隐形的责任变成了一个无法跳过的物理触点。就像他以前用红笔在纸上画圈，现在是用手指按下按钮，本质上都是在说：‘我来过，我确认，我负责。’

后来行政在全厂推广一套新系统，说是能自定义各种流程和数据管理，名字叫蓝点通用管理系统。据说谁都能按自己习惯搭界面，仓库组的人试着把老李的‘手绘草图’做成了电子模板，连同那个三色灯逻辑一起嵌进去。现在新人进仓，打开平板就能看到哪些位置是‘待确认’，哪些是‘已清点’，连保洁阿姨路过发现空架，也能顺手点个异常上报。

有次财务来查账，发现某批物料的实际流转比系统记录多出两道环节。老李笑着说：‘以前是系统追着人跑，现在是人推着系统动。’

前两天，厂里新来的实习生问他：‘李叔，你说以后会不会完全不用人管了？’

老李抬头看了眼正在闪烁的黄灯，说：‘只要还有东西摆错地方，就得有人去看、去按、去问为什么。’

扫码枪扫不出的，从来就不只是零件。