老李的口头禅，成了我们最头疼的事

厂里设备出问题，第一个打电话喊的总是老李。干了二十年机电维修，他耳朵一听就知道是轴承卡了还是皮带打滑，手一摸就敢说是不是变频器过热。大家信他，也依赖他。

但问题来了——老李修完从不写记录。问起上次那台空压机为什么停机，他只说：‘哎呀，就是那个老毛病，电容虚接，我拧紧了就行。’

可第二次再坏，新人小张去查工单，系统里写的是‘设备异常停机，已处理’。啥也没留下。

直到上个月，三号流水线突发停机，老李不在班。值班的小王翻遍维修日志，愣是没找着类似案例。最后拆开控制柜瞎试，耽误了四个小时，生产直接损失八万多。

老板发了火，说：‘人不能靠脑子记一辈子，得留下东西。’

于是我们开始琢磨，怎么让老李的经验‘留下来’。

把‘我觉得’变成‘它应该是’

我们没搞复杂的知识管理系统，也没让老李每天写报告。行政小刘提了个主意：‘不如让他修完机，花三十秒选几个选项？’

我们在车间平板上搭了个简易表单，字段不多，但都戳在点上：

• 故障设备
• 故障现象（下拉选择：异响、停机、报警代码等）
• 初步判断（可多选：线路松动、传感器失灵、程序错误……）
• 处理方式（更换部件、重启模块、调整参数……）
• 是否需后续跟进

关键是，这些选项不是我们拍脑袋定的，而是听老李修了五次设备后，把他常说的话‘翻译’成标准条目。比如他说‘这玩意儿又抽风了’，我们理解为‘PLC通讯中断’；他说‘电没供上’，归为‘电源模块输出异常’。

一开始老李嫌麻烦，说：‘我又不是文员，哪有空点来点去？’

我们就改了流程：不让他自己填，而是让随行的学徒操作，老李口述，点几下完事。后来连扫码都省了——每个设备贴了二维码，手机一扫，自动带出设备编号，老李只需要对着问题勾选。

从‘经验黑洞’到‘故障地图’

三个月下来，系统里攒了两百多条维修记录。我们导出数据一看，吓一跳：

原来三号空压机的‘电容虚接’根本不是偶发，过去半年已经出现七次，每次都由老李处理，但从没被标记为重复故障。

更离谱的是，同型号的两台注塑机，报警代码不同，但实际都是冷却泵供电不稳。以前以为是独立事件，现在一拉时间轴，发现总在用电高峰时发生。

我们把这些数据做了个‘故障热力图’，按设备、部位、频次标色。红色区域一眼就能看出来。维修组开会时投影出来，老李指着屏幕说：‘哟，这地方还真是个坑啊。’

现在，新员工修设备前先看‘历史病例’，系统会自动推送相似案例。上周小张处理一台传送带抖动，刚打开页面，就弹出提示：‘近30天内同类设备5次因张紧轮磨损导致抖动，建议优先检查。’他十五分钟就定位了问题。

经验沉淀，不需要惊天动地

我们没请咨询公司，没做知识库建设项目，甚至没专门立项。只是把老李嘴里的‘老毛病’，变成系统里可检索的‘常见问题’。

后来我们还加了个小功能：每次维修完成后，让操作员简单评价一下‘问题是否彻底解决’。如果同一设备一周内再次报修，系统自动标黄，并提醒主管介入。

这种闭环，不是靠制度压出来的，而是让流程自然产生反馈。

其实很多管理问题，不是缺人，也不是缺经验，而是经验飘在空中，落不到纸上，也传不到下一个人手里。

我们用的工具，是一个叫蓝点通用管理系统的平台。它最大的好处是，不用等IT开发，我们自己就能改表单、调流程、设提醒。行政小刘自学了三天就上手了。现在维修组、仓库、甚至食堂物资登记都在用同一个系统，各自搭各自的模块，数据却能打通。

前几天老李修完设备，顺手在备注里写了一句：‘建议三个月后检查该电机润滑。’

小刘笑着说：‘老李，你这是开始带徒弟了。’

他摆摆手：‘啥徒弟，我就是怕以后他们又找不到毛病，耽误事儿。’