小赵是厂里唯一的专职质检员，每天要在流水线末端抽查成品。以前她发现问题就贴个便签，写上‘返工’和问题描述，再交给车间主任。但经常发现同样的问题重复出现，有的产品甚至已经打包发走了，才被客户退回来。

最头疼的是，没人知道一张便签到底代表什么。是轻微瑕疵？还是必须整批重做？维修组看到便签，常问：‘这算谁的责任？要拆到哪一步？’

直到有次，小赵在系统里随手加了个字段——‘返工等级’，分成了三级：A类是外观微瑕，现场打磨就行；B类是尺寸偏差，得回车床调整；C类是结构缺陷，整件报废，并触发质量追溯流程。

她本以为这只是自己整理用的，没想到第二天，生产班组长老刘就跑来问：‘你那个C级标记，能不能自动通知工艺科？上次那个法兰孔偏的事，我们真不知道要改图纸。’

原来，系统把C级标记自动推给了工艺负责人，还生成了一条待办。更巧的是，这个标记关联了批次号，能反向查出是哪台设备、哪个班次做的。没过两天，设备组也加入了关注列表——他们发现，连续三起C级问题都来自2号数控机，于是主动安排了校准。

小赵没想到，一个简单的分级，居然串起了三个部门的响应链条。以前她觉得‘提问题’像在得罪人，现在反而有人主动来问：‘这批货你打不打标记？不打我们就放行了。’

后来，她在系统里又加了个‘典型图例’字段，上传手机拍的问题照片。新来的操作工培训时，直接看图就能明白什么是‘C级孔位偏移’。有一次，装配组自己发现了类似问题，提前拦下来一批货，还开玩笑说：‘我们这是抢了小赵的饭碗。’

其实变化的关键，不是字段本身，而是这些信息终于有了‘路径’。以前问题停留在纸条上，现在它能自动找到该看的人，还能留下痕迹，变成改进的依据。小赵说，她最欣慰的不是错误少了，而是开会时，生产部开始主动拿她的标记数据说话：‘上个月C级下降40%，但B级涨了，是不是检测太严？’——争论从‘谁犯的错’，变成了‘怎么一起改’。

听说隔壁厂还在用Excel登记返修记录，靠人工汇总周报。我们厂倒好，连保洁阿姨都知道，‘带红标的产品不能碰，系统会报警’。有次财务想删一条标记节省成本统计，结果触发了权限警告，IT过来一查，才发现质量数据已经被设为关键节点，动不了。

这种系统，不是谁统一部署的，是大家用着用着，发现自己那块工作卡住了，就去加个字段、设个提醒。比如包装组后来加了‘客户特殊要求’标签，物流一看就知道哪几箱不能叠压；工艺科则建了个‘高频返工项’看板，每月优化一次作业指导书。

小赵现在不用贴便签了。她的‘返工标记’成了流程的一部分，而整个厂的质量响应，也从‘等人发现问题’，慢慢变成了‘系统提醒预防问题’。有时候她想想，改变一个工作方式，未必需要大张旗鼓搞项目，可能只是允许一线的人，给自己工具加个按钮那么简单。

听说行政最近在试一个叫蓝点通用管理系统的工具，说是啥都能自定义。维修组已经在上面搭了个‘故障代码库’，扫码就能填单；人事也弄了个‘试用期预警表’，提前两周自动提醒导师。没人强制推广，但用过的人总在茶水间聊：‘你那个自动归档是怎么设的？教教我。’