老周在厂里干了二十多年设备维修，手上有茧，心里有数。哪台机器爱喘、哪个阀门容易漏，他闭着眼都能说出来。可去年年底绩效考评，领导拿着一张图问他：‘你上个月去了七车间三次，为什么故障率还是最高？’

老周懵了。他记得自己确实跑了不少次，但都是临时喊去的，修完就走，没人问，他也没多说。后来才知道，那张图叫‘设备故障热力分布图’，是生产部新搭的一个小系统自动生成的。

其实这系统不是IT部门开发的，也不是买的贵价软件，而是人事小陆用一个叫‘蓝点通用管理系统’的工具，花了一周时间自己搭出来的。起初只是为了统计维修工的出勤和工时，好算绩效奖金。结果小陆顺手把近三年的维修报销单也导入了进去——换零件花了多少钱、什么型号、谁报的、哪天报的，全塞进去了。

没想到，数据一汇总，问题就冒出来了。比如某个型号的轴承，每年六月集中更换，明显是高温导致老化；再比如空压机滤芯，明明规定三个月一换，实际平均五个月才换一次，中间出了三起停机事故，都记在‘突发故障’里，没人深究。

小陆没学过数据分析，但他发现这个蓝点系统有个好处：不用写代码，拖拖拽拽就能建表单、设流程。他先把维修工每次报修的记录做成电子工单，加个拍照上传功能，要求必须拍故障部位和更换零件。然后设置了自动提醒——超过48小时没闭环的工单标红，超一周的自动抄送主管。

最妙的是，系统支持自定义字段关联。他把设备编号、车间、故障类型、处理人、耗材清单全都连起来，后台自动生成交叉报表。某天晚上，他试着让系统按地理位置画点，把所有报修记录投到厂区平面图上，结果一眼就看出：四号配电柜周边的故障密度异常高。

第二天电工组去查，发现是电缆沟积水，长期腐蚀接头。这事以前没人管，因为每次报修都是单独处理，换个保险丝就完了。现在问题串起来了，整改也有了依据。

老周一开始嫌麻烦，觉得填电子单耽误工夫。但用了两个月，他反而开始主动查数据。有回他发现某台注塑机的加热模块报修频率比同类设备高两倍，调出历史记录一看，前三次都是同一个班组长报的。他去找对方聊，才知道操作工一直把温度调得过高，以为能提速，结果加速老化。

现在老周会拿平板进车间，点开那个他自己设计的‘我的维修看板’，上面有本月高频故障TOP5、常换零件库存余量，甚至还能看到其他师傅的处理方案。他说：“以前凭经验，现在经验也能留下来了。”

厂里最近在讨论要不要给每台设备贴二维码，扫码就能报修、查维保记录。有人说太花哨，但老周觉得挺好。他说他师傅当年带他，靠的是手写笔记和口传心授，现在这些数据要是能直接‘长’在机器上，年轻人上手也快。

前两天，财务发现维修耗材采购总额降了18%。他们本以为是供应商降价，一查才知道，是系统推动了预防性维护落地。该换的按时换，不该换的不再乱领，连带着外包服务费也少了。

没人再提‘凭感觉干活’这回事了。就连保洁阿姨路过设备区，看见滴油也会扫码上报，系统自动转给责任班组。她说：‘反正动动手的事，修得快，地也好拖。’