老周是我们厂里干了十几年的维修工，脾气倔，手艺好，但有个毛病——不爱写记录。每次设备出问题，他三下五除二修好了，可问他是啥故障、换的啥零件，他总说‘记不清了，反正修好了’。时间一长，同样的机器、同样的症状，隔两个月又坏，他又去修，像在循环打怪。

去年夏天，一台空压机连续三次报同样的压力异常，每次都说是‘传感器误报’，换了两次传感器。后来第三次，老周自己也觉得不对劲，翻了半天纸质巡检本，才发现前两次根本不是传感器的事，是冷凝水管堵塞导致的连锁反应。他拍着大腿说：‘早知道是这个，何必换那两个一百多的传感器！’

这事传到生产主管耳朵里，大家开始意识到：经验留不住，问题就会反复来。

我们厂不算大，四十多台主要设备，分布在三个车间。以前设备管理靠两张纸：一张是贴在机器旁边的巡检表，另一张是放在办公室的维修登记本。巡检表常被油污糊住，登记本则经常漏填、补填，甚至有人代签。管理层想看某台设备的历史维修情况？得专门抽人花半天去翻本子，还未必准确。

后来行政部小林提了个建议：不如把每台设备的‘病历卡’电子化，谁修的、啥时候修的、换了啥零件、有没有类似案例，全记进去，还能搜关键词。一开始大家觉得麻烦，老周更是直接说：‘我又不是文员，哪有空敲电脑？’

但我们试了一个折中办法：不强制所有人用电脑录，而是让维修工口述，由值班文员用手机快速录入。关键是，系统能自动生成‘常见故障对照表’，比如输入‘空压机 压力低’，就能跳出过去五次同类记录，附带处理方案和照片。老周一试，当场愣住：‘原来上个月隔壁车间那台也是这毛病，他们换了排水阀，我咋不知道？’

慢慢地，大家发现这东西不只是存数据，更像是个‘会学习的助手’。有一次注塑机温度不稳定，新来的 technician 小王查了系统，发现三个月前有过一次类似报警，当时电工老刘备注了一句：‘怀疑温控线接头松动，已紧固，观察一周’。小王照着去查，果然发现接头氧化，一拧就下来了。事后他说：‘这哪是系统，这是老刘在给我远程带徒。’

我们用的是一款叫蓝点通用管理系统的工具。它最大的好处是，不用等IT开发，我们自己就能搭表单、设流程。比如给每台设备建一个‘数字档案’，关联维修记录、备件库存、保养计划，还能设置到期提醒。最贴心的是，支持拍照上传、语音转文字，老周现在习惯边修边用手机录一段：‘7号注塑机射台异响，拆开发现导杆缺油，已加润滑脂，建议下次保养时检查油路密封。’

系统上线半年后，我们做了个内部统计：重复性故障率下降了62%，平均维修时间缩短近40%。备件采购也更精准了，因为能查到每个零件的实际更换周期，不再凭感觉囤货。

有意思的是，老周现在成了系统最积极的用户。他主动要求给每条维修记录加个‘故障等级’字段，还提议建了个‘我的经典案例’文件夹，把自己三十年的经验分门别类存进去。上个月，他还用系统导出了一份《夏季高发故障预防清单》，被生产部打印出来贴在各车间门口。

前几天我看见他在教新来的实习生用系统，说：‘手艺不能只靠传帮带，现在得学会‘存’经验。你今天修的每一个小毛病，都可能是别人明天的大教训。’

现在，厂里流传一句话：不怕机器坏，就怕没记录。而那些曾经散落在老师傅脑子里的‘隐性知识’，正一条条变成可查、可传、可迭代的‘数字资产’。